Si bien es cierto que desde hace tres décadas vivimos en una era postindustrial, no lo es menos que estamos asistiendo hoy a una tercera revolución en la era del plástico. En realidad, se trata de lo mismo, pues en términos productivos lo postindustrial no es sino aquello que ha venido después de la industria tradicional y pesada.
El plástico no es sólo el resultado de una tecnología más reciente que la del maduro sector del metal, sino también uno de los causantes de la crisis que desde los años setenta atraviesa la siderurgia.
En los años noventa del siglo pasado, la patronal europea del acero hablaba de una pérdida de 70.000 puestos de trabajo, la industria del plástico ya preveía emplear a un millón de personas en Europa occidental.
Según la Fundación Española de los Plásticos para la Protección del Medio Ambiente en los últimos cuarenta años el uso de este material en la fabricación de vehículos se ha duplicado, así como la utilización de envases plásticos para medicamentos.
El incremento en el uso de plásticos puede ser similar en la construcción y la ingeniería aeronáutica, en electrónica, en la industria del ocio, el deporte y la agricultura. De hecho, todos estos sectores y muchos otros más específicos han experimentado en gran medida la lenta reconversión que desde hace décadas viene imponiendo la propia aparición de nuevos materiales, en especial los que con ayuda de distintos procesos químicos y físicos se obtienen a partir de petróleo, gas natural, carbón…
Cómo se hace el plástico
Los plásticos son el resultado de un proceso químico denominado polimerización, que consiste en la unión de monómeros para formar polímeros, es decir, de la repetición de una misma base hasta alcanzar grandes estructuras llamadas macromoléculas, las cuales pueden moldearse con calor y presión.
De las combinaciones posibles a partir de esa fórmula básica nacen distintos tipos de plástico, que agruparemos en dos categorías: los termoplásticos. que tienden a recuperar su inicial estado viscoso cuando se les expone a más de 100 grados centígrados (lo que les hace fácilmente reciclables) y los termoestables, a los que la temperatura excesiva destruye.
A los termoestables se les añaden libras de refuerzo que les proporcionan extraordinarias cualidades de resistencia y rigidez especificas (en relación a su densidad). Las fibras más empleadas son la de vidrio, aramida y carbono.
El material que con ellas se consigue se llama plástico reforzado o composite. Gracias al desarrollo tecnológico alcanzado, sus características y propiedades pueden preestablecerse con una enorme precisión en función de las necesidades. Ello les hace aptos en un sin número de aplicaciones industriales, también combinado con metales, maderas o cementos.
Sin embargo, no todo son ventajas. El elemento que tantas posibilidades proporciona a los termoestables (el refuerzo de fibra) es el causante, a su vez, del mayor y casi único de sus inconvenientes: la dificultad para reciclarlo, teniendo en cuenta su mala respuesta al calor.
Esta circunstancia, junto a la falta de políticas que sistematicen la recuperación de los plásticos utilizados en la industria, empieza a ser motivo de preocupación. Las investigaciones en torno al reciclado de composites están en pleno desarrollo. Dentro del sector, hay quien cree que la recuperación será demasiado costosa, pero otros creen que incluso arrojará beneficios.